Servo-Technologie und Robotik der neuesten Generation

Die Entwicklung großer und immer schneller arbeitender Pressenstraßen stellte im Laufe der letzten Jahre in der Automobilindustrie eine konstante Größe dar. Höhere Taktzahlen führen zu immer kürzeren Amortisationszeiten, die Investition wird somit wettbewerbsfähiger.

Fagor Arrasate hat in Zusammenarbeit mit ABB für einen Automotive-Kunden eine Anlage entwickelt, die mit einer Geschwindigkeit von 15 Hüben pro Minute vollautomatisch Großteile fertigt.

Die Beladevorrichtung für die Kopfpresse ist mit einer optischen Lageerkennung für die Platine / Platinen ausgestattet. Die Information wird an den Roboter gesandt. Handelt es sich um eine „Einzelplatine“, arbeiten die beiden Roboter im multimove Modus (alle Achsen beider Roboter werden über dieselbe Steuerung gesteuert) und verhalten sich wie ein einziger 8-Achs-Roboter (4+4). Sollen zwei Teile verarbeitet werden, erfolgt die Lageerkennung für jedes Teil individuell und die beiden Roboter arbeiten autonom, denn die beiden Platinen müssen nicht zwangsläufig gleich ausgerichtet bereitliegen. Jeder Roboter wird über seine eigene IRC gesteuert und nimmt anhand der Information aus der optischen Lageerkennung sein Werkstück in der gewünschten Ausrichtung auf.

Die Servo-Kopfpresse ist mit 3 Siemens 1FW4 Servomotoren der neuesten Generation ausgerüstet. Drei kinetische Puffer mit Anschluss an ein 630 kW Netzteil ermöglichen das Speichern von Energie, die anschließend wieder genutzt wird. Diese Maßnahme optimiert den Stromverbrauch und spart somit Kosten.

Die vier Folgepressen der Anlage sind nach denselben Flexibilitätskriterien ausgelegt wie die Kopfpresse. Die Servo-Technologie DDC (Dynamic Drive Chain) von ABB ermöglicht das rasche Öffnen und Schließen der Presse mittels Servomotor, während ein klassisches Schwungrad die Energie für den Stanzvorgang aufbringt. Diese Technologie vereint auf ökonomische Weise die Vorteile eines Servo-gesteuerten Stößels mit der gespeicherten Schwungradenergie. Der Anschluss an das Netz kann kleiner ausgelegt werden und Lastspitzen werden in erheblichem Maße reduziert.

Mit Hilfe der Twin Robot Xbar (TRX) Technologie erzielen Tandemlinien einen effektiven Ausstoß von 15 Teilen pro Minute.